随着3D打印效率的提高及费用的降低，许多公司正在将这种新兴技术应用于航空航天、教育、汽车、医疗等各个领域的相关应用生产环节。

 

　　根据Global Industry Analysts Inc.的数据，最近一段时期的技术进步、新兴应用领域发展和政府支持，推动了3D打印得到更广泛的应用。到2020年，全球3D打印市场的市值预计将达到96亿美元。

 

　　此外，3D打印主要运用于消费电子和汽车工业两大领域，占比高达36%。毫无疑问，3D打印不仅仅是前沿的创新科技，也正伴随着消费电子产品以及汽车产业，慢慢走进普通大众的日常生活。

 

　　24小时打印出一栋房子

 

　　美国旧金山的一家初创公司Apis用移动3D打印机在24小时内建成了一座房子。

 

　　Apis与俄罗斯开发商PIK合作，用一个大型的移动3D打印机用混凝土打印出房子的墙壁、隔断和建筑围栏，之后人工粉刷墙壁，安装屋顶、窗户、电线、水暖和隔音材料，全部施工在一天完成。

 

　　这栋房子占地400平方英尺(约38平方米)，房子里有大厅、浴室、客厅和厨房，并配备有最现代化的家用电器，总造价为10134美元(约合人民币69930元)。

 

　　3D打印机打造的房子可以是任何形状——圆形、方形等等，因为除了要遵循物理定律外，3D技术对建筑设计没有限制。并且，与传统的施工技术相比，由打印机打印承重墙和隔断，可以节省的费用高达70%。

 

　　史上最小3D打印助听器

 

　　3D打印技术的到来颠覆了顾客漫长等待的定制式助听器验配模式。瑞士公司Phonak近日与德国3D打印公司EnvironTEC合作，开发出了该公司有史以来最小的定制式钛金属助听器VirtoB-Titanium。

 

　　这一定制模式的亮点在于外壳和主要部分均为3D打印，并且外壳不是由传统的助听器外壳丙烯酸构成，而是使用重量更轻、强度更高的钛金属制成，为此，外壳的厚度在同等安全程度的情况下减少了50%(0.2毫米)。

 

　　通过3D打印技术，不但大大缩短了助听器定制的时间(据了解，该设备可在1小时内制作65个助听器壳或45个耳模)，还将更加精确地适配听损者的耳道形态，这种技术几乎不受传统耳模制作人员的技术差距影响。

 

　　由于外壳尺寸减小，VirtoB-Titanium受到首次使用助听器佩戴者的欢迎。虽然尺寸减小，但VirtoB-Titanium更透气，患者戴起来更舒服。目前它只有一种风格——黑色的面板，银色的外壳，但有M、P和SP三种听筒供选择。

 

　　3D打印你的汽车零部件

 

　　福特汽车公司作为第一家使用Stratasys Infinite Build 3D打印机的汽车制造商，正在探索如何利用3D技术打印大型一体式汽车零部件，如汽车阻流板，并将其用于原型车制作和未来车辆制造。

 

　　Stratasys Infinite Build系统能够打印几乎任何形状或长度的汽车零部件，以更经济有效的方式生产需求量较小的模具、原型车零件或组件，例如福特性能车型或个性定制的汽车零件等。由3D打印技术生产的大型汽车零部件，在成本及效率上愈加具有优势，福特和消费者都将从中受益。相比采用传统工艺生产的零部件，3D打印出的零部件重量更轻，并且可能有助于提升车辆的燃料效率。

 

　　尽管3D打印技术的速度相对大批量生产制造来说还不够快，如果使用传统方法，工程师将首先创建零件的计算机模型，等待数月之后，原型模具才能生产出来。有了3D打印技术，福特仅需几天时间就可将同样的零部件打印出来，效率大大提升 。

 

　　想来一份3D打印的披萨吗?

 

　　3月，美国3D食品打印初创企业BeeHex宣布完成获得100万美元种子轮融资。据BeeHex公司透露，不久就将推出第一款消费级产品：Chef3D披萨打印机。